Automotive & Aviation
Montage von 2 x 206 t Stahlbindern bei Airbus
Bei dem Neubau der Produktionshallen des Airbus A350x wurden wir mit der Kranmontageplanung sowie der Ausführung beauftragt.
Hamburg
Deutschland.
Shutdown?
Das Werk bzw. dieser Teilbereich des Werks wurde für diese Arbeiten nicht abgeschaltet.
Mehrere Schichten.
Die veranschlagte Projektdauer wurde bauseits vorab mit mehreren Tagschichten projektiert.
Bereitstellung Krane & Transporte
Bei diesem Projekt kam unser Fuhrpark, bestehend aus Auto- und Raupenkranen, Montageequipment und Zubehör, zum Einsatz.
Fahrenholz 360° Lastfallanalyse
Wir nehmen die örtlichen Gegebenheiten mit in unsere Engineering-Welt und konstruieren das Projekt im Vorfeld nach.
Risk Assessment & Method-Statements
Für dieses Projekt haben wir alle kran- und transportspezifischen Dokumente erarbeitet und an die Verantwortlichen übermittelt.
Einweisen, Supervision & Koordination
Für dieses Projekt haben wir Einweiser und Supervisor gestellt und damit Ausführungsleistungen übernommen.
Montage von 2 x 206 t schweren Stahlbindern bei Airbus
Technische Herausforderungen
Herausforderungen in der Planung
- Die Binder wogen 206 t und waren 123 m lang
- Zudem mussten die Binder in einer Höhe von 38 m eingebracht werden
- Da die Hallen bereits in Vergangenheit ähnlich bzw. in puncto Binder baugleich montiert worden sind, gab es ein Montagekonzept mit zwei Raupenkranen
- Wir hingegen waren der Ansicht, dass die Montage ebenfalls mit zwei 500 t Telekranen durchgeführt werden konnte
- Diese Machbarkeit bewiesen wir nach intensiver Prüfung nach der 360° Lastfallanalyse in Form eines dreidimensionalen Models
50 % Zeiteinsparung
Durch unser smartes Kranengineering und die fachgerechte Umsetzung konnten wir in puncto Zeitplan hinsichtlich der Auf- und Abbautage im Vergleich zu den damaligen beiden Raupenkranen eine Zeiteinsparung von ca. 50 % realisieren (inklusive des Umsetzens der beiden 500 t Telekrane)
45% Kostenreduktion
Durch das selbe Konzept, der dadurch realisierten Minderung des Kranaufwands und das verbundenen Transporte konnten wir das Kranbudget um 40-45 % senken.
Maschinen im Einsatz
- 2 x 500 t Telekrane, Liebherr LTM 1500 8.1, Hauptmast + Abspannung
Schwerster Lastfall
- Maximales Bauteilgewicht netto: 206 t / 2 Krane = 103 t netto pro Kran
- Maximale Ausladung für dieses Bauteilgewicht: 11,78 m
- Daraus resultierendes maximales netto Lastmoment: 1.213,34 mt
Willkommen im High-End-Bereich des Kranengineerings
Wie wichtig ist es, alle Parameter schon weit im Vorlauf zu erkennen und etwaige Herausforderungen ab Stunde 0 zu lösen?
Um alle Beteiligten, bspw. Bauleitung, Prüfstatik, HSE und teilweise auch Versicherungen, über die geplanten Kranarbeiten zu informieren,
nehmen wir sie mit in unsere Engineering-Welt,
bauen das Werk und die Anforderungen realistisch nach und kommunizieren diese in ansehnlichen Modellansichten, Draufsichten, Schnitten und Animationen. Dadurch sind von den Kranführern bis zu Projektleitung alle nachhaltig im Voraus informiert.
Vorher / Nachher.
Ergebnis der Fahrenholz 360° Lastfallanalyse. Resultat ist meist ein dreidimensionales Modell, dass die vorherrschenden Gegebenheiten teilweise exakt wiederspiegelt.
